螺旋鋼管是(shi)以(yi)帶鋼卷板為原(yuan)材料(liao)，經常溫擠壓(ya)成型，以(yi)自(zi)動雙絲雙麵埋弧焊工藝焊接而(er)成的螺旋縫鋼管。

（1）原(yuan)材料(liao)即帶鋼卷，焊絲，焊劑。在投入前都要經過嚴(yan)格(ge)的理化檢(jian)驗。

（2）帶鋼頭尾對接，采用(yong)單絲或雙絲埋弧焊接，在卷成鋼管後采用(yong)自(zi)動埋弧焊補焊。

（3）成型前，帶鋼經過矯平(ping)、剪邊、刨邊，表麵清理輸送和予彎(wan)邊處理。

（4）采用(yong)電接點壓(ya)力表控(kong)製輸送機兩邊壓(ya)下油(you)缸的壓(ya)力，了帶鋼的平(ping)穩輸送。

（5）采用(yong)外控(kong)或內控(kong)輥式(shi)成型。

（6）采用(yong)焊縫間隙控(kong)製裝置來(lai)焊縫間隙滿(man)足焊接要求(qiu)，管徑，錯邊量和焊縫間隙都嚴(yan)格(ge)的控(kong)製。

（7）內焊和外焊均采用(yong)美國(guo)林(lin)肯電焊機進(jin)行單絲或雙絲埋弧焊接，從而(er)獲得(de)穩定的焊接質(zhi)量。

（8）焊完(wan)的焊縫均經過在線連續(xu)超(chao)聲波自(zi)動傷儀(yi)檢(jian)查，若有缺陷，自(zi)動報(bao)警並噴塗標記，生產工人依(yi)此隨時調(diao)整(zheng)工藝參(can)數(shu)，及時缺陷。

（9）采用(yong)空氣等離子切(qie)割機將(jiang)鋼管切(qie)成單根。

（10）切(qie)成單根鋼管後，每批鋼管都要進(jin)行嚴(yan)格(ge)的首檢(jian)製度，檢(jian)查焊縫的力學性能，化學成份，溶合狀況，鋼管表麵質(zhi)量以(yi)及經過無損(sun)探傷檢(jian)驗，製管工藝合格(ge)後，才(cai)能正(zheng)式(shi)投入生產。

（11）焊縫上(shang)有連續(xu)聲波探傷標記的部位，經過手動超(chao)聲波和X射線複查，如確有缺陷，經過修補後，再(zai)次經過無損(sun)檢(jian)驗，直到確認缺陷已(yi)經。

（12）帶鋼對焊焊縫及與螺旋焊縫相交的丁型接頭的所在管，全部經過X射線電視(shi)或拍(pai)片檢(jian)查。

（13）每根鋼管經過靜水壓(ya)試驗，壓(ya)力采用(yong)徑向密(mi)封。試驗壓(ya)力和時間都由鋼管水壓(ya)微機檢(jian)測裝置嚴(yan)格(ge)控(kong)製。試驗參(can)數(shu)自(zi)動打(da)印記錄(lu)。

（14）管端機械(xie)加工，使(shi)端麵垂直度，坡口角(jiao)和鈍邊準確控(kong)製。

螺旋管主要用(yong)於石油(you)的輸送管線，其(qi)規格(ge)用(yong)外徑*壁厚表示。螺旋管有單麵焊的和雙麵焊的，焊管應水壓(ya)試驗、焊縫的抗拉(la)強度和冷彎(wan)性能符(fu)合規定。

焊縫處理

螺旋鋼管將(jiang)帶鋼送入焊管機組，經多道軋輥滾壓(ya)，帶鋼逐漸卷起(qi)，形成有開口間隙的圓(yuan)形管坯，調(diao)整(zheng)擠壓(ya)輥的壓(ya)下量，使(shi)焊縫間隙控(kong)製在1~3mm，並使(shi)焊口兩端齊(qi)平(ping)。

1.如間隙過大，則造(zao)成鄰近效應減少，渦流熱量不足，焊縫晶間接合不良而(er)產生未熔合或開裂。

2.如間隙過小則造(zao)成鄰近效應增大，焊接熱量過大，造(zao)成焊縫燒(shao)損(sun);或者(zhe)焊縫經擠壓(ya)、滾壓(ya)後形成深坑(kang)，影響(xiang)焊縫表麵質(zhi)量。

將(jiang)管坯的兩個邊緣加熱到焊接溫度後，在擠壓(ya)輥的擠壓(ya)下，形成共同(tong)的金屬晶粒互相滲(shen)透、結晶，形成牢固(gu)的焊縫。螺旋鋼管若擠壓(ya)力過小，形成共同(tong)晶體的數(shu)量就(jiu)小，焊縫金屬強度下降，受力後會(hui)產生開裂;如果擠壓(ya)力過大，將(jiang)會(hui)使(shi)熔融(rong)狀態的金屬被擠出焊縫，不但降低了焊縫強度，而(er)且(qie)會(hui)產生大量的內外毛刺，甚(shen)至(zhi)造(zao)成焊接搭縫等缺陷。